異形彈簧產生疲勞原（yuán）因和存在哪些缺陷

1、異形彈簧的屈服強度材料（liào）的屈服（fú）強度和疲勞極限之間有一定的關係，一般來說，材（cái）料的屈服強度越高，疲（pí）勞（láo）強度也越（yuè）高，因此（cǐ），為了提高彈簧的疲（pí）勞（láo）強度應設法提（tí）高彈簧（huáng）材料的（de）屈服強度，或采用屈服強（qiáng）度和抗拉強度比值高（gāo）的材料。對（duì）同一材料來說，細晶粒（lì）組織比粗細晶粒組織具有更高的屈服強度

2、表麵狀態最大應力多發（fā）生在（zài）彈簧材料的表層，所以彈簧的表麵質量對疲勞強度的影響（xiǎng）很大。彈簧材（cái）料在軋製、拉拔和卷製過程中造成（chéng）的裂（liè）紋、疵點（diǎn）和傷痕等缺陷往往是造成彈簧疲勞斷裂的原因。

異形彈簧的材（cái）料（liào）表麵粗糙度愈小，應（yīng）力集中愈小，疲勞強度也愈高。材料表麵（miàn）粗糙度對疲勞極限（xiàn）的影（yǐng）響。隨著表（biǎo）麵粗糙度（dù）的增加，疲勞極限下降。在同（tóng）一粗（cū）糙度的情況下，不同的鋼種及不同的卷製方法其疲勞極限（xiàn）降低程度也（yě）不同，如冷卷彈簧（huáng）降低程度就比（bǐ）熱卷彈簧小。因為鋼（gāng）製熱卷彈簧及其熱處理加熱時，由於氧化使彈簧材料表麵變粗糙和產生脫碳現象，這樣就降低了彈簧的疲勞強度。

3、異形彈簧的尺寸效應材料的尺寸愈大，由（yóu）於各種冷（lěng）加工和熱加工工藝所造（zào）成的缺陷可能性愈高，產生表麵缺陷的可能性也越大，這些原因都會導（dǎo）致疲（pí）勞性能下降。因此在計算彈簧的疲勞強度時要考（kǎo）慮（lǜ）尺寸效應的影響。

異形彈簧由於工序內容除（chú）翻邊外，彎曲麵狹小，加之製件特別雜亂（luàn），還兼備形狀成形內容，所以成形（xíng）要（yào）求（qiú）凹模壓料芯與成形麵相符，才會（huì）致使模具結構條件成形行（háng）程大，壓料麵積小。設計（jì）人員會考慮到了異（yì）形彈簧的特征，卻忽略了壓料芯成形導滑行程，可是這麽往往會存在一些缺（quē）點：

一（yī）、壓料芯為複雜型麵采用鑄件成形後再對導向麵進（jìn）行機加工（gōng），形成加工麵與凹模（mó）導向麵滑配後存在空隙差錯，在模具正常運轉（zhuǎn）過程中呈現了壓料芯左/右搖擺。

二、壓料（liào）芯導向長度規劃為125毫米，實踐導向長度為（wéi）100毫米（mǐ），雖然在規劃範圍內，但存在托起有些110毫米，運動超越有用導向長9毫米，存在壓料芯托起（qǐ）不穩定，製件定位禁絕的弊端。

三、異形彈簧長達100毫米的成形高度，需規劃（huá）專用導滑板，不能靠加工麵與凹模側壁（bì）滑配空（kōng）隙導向，側斜致摩擦力增大（dà），自潤滑作用極差，強（qiáng）大的側（cè）向力得不到有用消除，批量生產後會導致因長時間磨損而導致導向空隙增大，提前損失模（mó）具正常（cháng）導向作用，從而會發生惡性質量事故。